连续油管是石油开采、运输、加工中的重要组成部分。

       连续油管是由钢带经过扭制、焊接、冷却、校直等一系列工艺制成。

       其优点是生产效率高、质量稳定，能够满足高强度、高压力、大直径的油管需求。

       连续油管的生产工艺主要包括以下几步：钢带开卷→辊弯成型→焊接→尺寸校正→水冷→探伤→涂防腐漆→尺寸校正→成品油管。

       其中，辊弯成型、焊接、水冷、探伤是连续油管生产的核心环节。

       辊弯成型：钢带进入辊弯成型设备后，经过多道辊轮压制和弯曲，紧贴模具的基板弯曲成圆形。

       成型后，钢带基板和环绕板相结合，接着通过自动定位、坡口和切割机构，对管端进行定位、焊接、切断，形成预备焊接状态。

       焊接：连续油管焊接采用高频感应焊接技术，确保焊缝的质量和强度。

       同时还要过水冷，使得焊缝固化得更加牢固。

       水冷：水冷环节主要是通过进水和出水管道将冷却水应用到管子表面，形成对焊缝的“冷却追踪”，保证焊接处的质量和强度。

       探伤：经过焊接和水冷两个环节后，需要将管子进行探伤，确保管子表面及内部没有缺陷和气孔等问题。

       连续油管设备及工艺的升级铸就了我国石油及天然气行业的技术变革，提高了我国石油管材制造的技术水平。